攀钢发展史

  1、攀钢是三线建设中最大的项目之一，是三线、攀钢完全依靠国内的技术力量设计、装备、建设而成，是中国钢铁工业技术能力完全形成的标志。攀钢的大型钢铁成套设备中有相当部分是国内装备制造业首次设计、制造，是中国掌握百万吨级钢铁生产成套技术的标志。

  3、攀钢的建成显著改善了国内钢铁工业的布局，是我国在西南地区的首个大型钢铁生产基地。

  攀钢所处的攀西地区是中国乃至世界矿产资源最富集的地区之一，是我国第二大铁矿区，蕴藏着上百亿吨的钒钛磁铁矿资源：钒资源储量占中国的52%，钛资源储量占中国的95%，同时还伴生钴、铬、镍、镓、钪等10多种稀有贵重矿产资源，综合利用价值极高。

  建设攀钢是党和国家为开发攀西资源、改变中国钢铁工业布局、建设大三线作出的重大战略决策。

  三线年代中国以加强国防为中心的战略大后方建设，是国防建设和国家经济建设的重要组成部分。按当年的定义，将全国的国土按照距离边防和海防的远近，划分为三部分。其中“三线”是指乌鞘岭以东，京广铁路以西，雁门关以南，韶关以北的广大地区。从行政区划上说，三线地区基本包括了属于内地的四川（含今天的重庆）、云南、贵州、陕西、青海、甘肃和宁夏7个省区，以及山西、河北、河南、湖南、湖北、广西等省区中靠近内地的一部分。习惯上将西南和西北地区称为“大三线”，而各省份靠近内地的腹地俗称“小三线年的时间里，“三线建设”是全中国的“天字第一号”工程，是压倒其他一切的重中之重。在此期间国家在“三线亿元，占同期全国基建总投资的39.01%。

  攀钢是三线建设的代表项目之一：始建于1965年， 1970年出铁，1971年出钢，1974年出钢材，结束了我国西部没有大型钢铁企业的历史。攀钢一期建设的总投资为17.2亿元。

  攀钢是依靠我国自己的力量建设起来的大型钢铁联合企业。自1964年筹建到1985年，经过建设发展，已拥有石灰石矿、烧结、焦化、炼铁、提钒炼钢、轧钢，以及动力、氧气、检修、运输等辅助系统共43个二级厂矿(单位);有机关职能部门和专业处(室)36个。占地面积1070万平方米，建筑面积248.4万平方米。固定资产原值16.9亿元，净值13亿元，工人总数50,586人，各类专业方面技术人员5231人。

  经过一期的建设，到1985年攀钢的设备总重量为14.2万吨。其中采矿、选矿和烧结设备1.6万吨，炼铁、炼钢、炼焦设备3.6万吨，轧钢设备3.0万吨，辅助设备4.1万吨、别的设备2万吨左右。拥有各种设备18,252台(套)。其中，专用设备987台(套)、通用设备17265台(套)，国内制造97%，国外引进的3%。

  攀钢有1000立方米高炉1座，1200立方米高炉2座，设计年产铁160~170万吨。1979年生铁产量超设计能力，1985年产铁176.71万吨；

  炼钢有120吨纯氧顶吹转炉3座，设计年产钢150万吨。1980年粗钢产量超设计能力,1985年产钢162.32万吨;有120吨雾化提钒炉2座,设什年产钒渣8,99(折合量)万吨。1985年产钒渣6.4万吨;

  轧钢能力：有1150毫米初轧机1套,设计年开坯能力150万吨,1985年轧钢坏148万吨;

  配套产品产能：其配套的有130平方米烧结机4台,设计年产烧结矿400万吨;36孔大容积焦炉4座,设计年产焦炭144万吨;6000立方米/时制氧机4台,设计年产氧气1.25亿立方米。

  攀钢一期设计产能为:生铁160~170万吨;钢锭150万吨,钢坯125万吨;钢材110万吨(含重轨50万吨,型钢48万吨,方圆钢12万吨);钒渣8.9万吨

  攀钢的设计全部都是国内的机构承担的，而建国初期鞍钢、武钢、包钢都是苏联帮助设计的。攀钢一期工程的设计单位：1、重庆钢铁设计研究院承担了炼铁、炼钢、初轧、轨梁等主要项目和全公司公用设施的设计;

  2、长沙黑色冶金矿山设计院设计采矿、选矿、烧结系统和石灰石、白云石、粘土矿等辅助原料基地;

  5、铁道部第二设计院设计铁路编组站(103火车站)及厂内铁路、信号系统;

  6、东北电力设计院和西南电力设计院设计两个总降压变电站和送至厂内110千伏高压输电线、上海机电产品设计院等单位设计120吨转炉等主要设备;

  1965年6月,一机部副部长沈鸿,冶金部副部长徐驰,在北京香山主持召开设备订货会议，指定了攀钢各种设备的制造企业。

  为攀钢制造设备的厂家遍及全国各省、市、自治区。其中沈阳、上海、富拉尔基、大连、武汉、杭州、太原等地的十多个单位为攀钢承担了烧结机、轨梁轧机、翻车机、堆取煤机、氧气顶吹转炉、鼓风机、液压脱锭吊车、蒸汽锅炉等大型设备的制造。这些大型设备既要技术新,又要符合山区建设特点。攀钢的生产设备不是苏联产品的简单仿制，不仅技术方面的要求比苏联产品更高，而且一定要符合攀钢的特定需求，需要各制造企业根据攀钢的需求专门设计和制造。

  攀钢投产初期,国内最大的烧结机是75平方米,烧结机所用的抽烟机是6500立方米/分;纯氧顶吹转炉是30吨,脱锭吊车的脱锭能力为225吨;焦炉高度4.3米,每孔装煤量为13.5吨,每孔年产焦碳为7317吨。而攀钢采用的130平方米烧结机、12000立方米/分抽烟机、36孔大容积焦炉、120吨的氧气顶吹转炉、350吨和500吨的液压脱锭吊车等主要设备是国内钢铁企业当时所没有的,在我国黑色冶金史上,其装备水平也是一大飞跃。

  攀钢的主要设备97%是国内自己设计制造的,仅有3%的进口设备也是利用国内库存。如动力厂2台捷克制造的216,000立方米/时汽轮鼓风机,炼钢厂3台联邦德国制造的180吨/50吨/15吨双梁桥式起重机,氧气厂1台日本制造的6000立方米/时制氧机等。

  3、首次设计制造的设备多：60年代的国际国内环境决定中国钢铁工业的发展必须自力更生。因此,从1965年到1966年之间,我国工程技术人员、干部和工人组成了“三结合”设计小组,通过开座谈会,征求多方意见,对攀钢的大型设备做了设计制造。由沈阳重型机器厂、长沙矿山设计院、西安重型机械研究所和四零公司等组成的联合设计组,为攀钢首次设计制造成功了130平方米烧结机、 KL—1型堆取煤机、36孔大容积焦炉、推焦车、拦焦车、熄焦车、装煤车、煤气交换机、120吨转炉、350吨和500吨液压脱锭吊车等十余种大型设备。

  攀钢在建成投产后，炼铁、炼钢、烧结、焦化等主要生产厂矿事故频繁，生产处于十分被动的局面。主体问题是：1、首次制造的设备缺陷多。攀钢97%的设备是我国自行设计制造的，其中一部分设备是大型设备，且机械化、自动化程度较高,属国内第一批产品,因而从一定意义上讲,它具有试制性质。如堆取煤机,是我国大型新制设备,120吨氧气顶吹转炉、130平方米烧结机、12000立方米/分抽烟机,均是当时国内最大的冶炼设备。因此,新产品的第一次使用,所存在的一些问题自然在生产实践中暴露出来。

  2、工艺流程设计与实际有一定差距。攀钢厂区建设受地形狭窄之影响,给工厂的布局和大型设备的摆放带来了许多困难,一些技术问题在投产前难以完全解决。

  3、在冶炼技术上存在一些问题。攀钢所用铁矿是高钛型钒钛磁铁矿,用普通大型高炉冶炼这种矿石,国内外尚无先例,没有成熟的经验借鉴。虽然在投产前做了大量的试验研究工作,但小试验同大生产必然存在一定距离,因而一些矛盾和问题不可能全部暴露和被人们所认识。

  4、攀钢建设处于“文革”时期,一些错误指导思想导致建设存在一些问题。“设计革命”的一些“左”的做法造成某些设计不合理;人员培训工作受到一定影响;原来老企业的一些规章制度废除了,新的规章制度又还未建立;一些技术权威靠边站,因而,在投产后的生产的全部过程中也出现了一些问题。

  针对设备问题,原冶金部副部长高扬文同一机部联系,请其协助攻关。经冶金部和一机部商定,于1973年4月22日至5月7日,在攀枝花召开了“攀钢设计、制造、使用三结合现场经验交流会”。参加会议的有一机部、冶金部、部分高等院校、设计、施工、科研等74个单位199名代表。会议期间,调查了攀钢设备的质量情况和存在的问题,在总结交流经验,充分肯定攀钢设计、制造方面的成绩后,经过认真分析,找出设备存在的问题94项,其中比较突出的问题10项,并指出这样一些问题产生的原因:除大部分属于设计制造质量不高外,有的属于工艺设计不合理和产品选型不当,有的属于安装问题。因此,会议期间针对10个关键项目,分别组成了10个攻关小组和5个专业小组,制定了解决实际问题的措施、办法,提出了时间要求,落实到相关的单位。至此,一个大规模的设备攻关开始。

  经过设备攻关,攀钢主要生产设备所存在的重大缺陷,得到了不同程度的解决和改善,使生产不断走向正轨。从1970年7月到1977年底,共解决重大设备缺陷1577项，但设备中仍然潜伏着不少问题,使生产、安全、环保受一定的影响。主要生产厂矿的设备未达到设计水平,质量也不过关;环保与国家要求有很大差距,致使钢厂转炉污泥(黑龙)出烟尘(黄龙)、炉衬油砖粉化(白龙)的“三龙”未能锁住;烧结、焦化、炼铁等厂的粉尘有害化学气体还到处飞扬散发,损害职工和市民的身心健康;能源消耗很高,1978年,吨钢可比能耗达1600公斤,吨钢综合能耗也在2000公斤左右。

  上述问题的存在,很大程度上是由于设备引起的,因此在设备攻关后,攀钢接着来进行了设备的更新改造。抓设备的更新改造促进了生产的发展。1979年,大部分厂矿的产品产量、质量达到和超出原有设计能力，为攀钢的发展创造了技术条件。

  1980年，攀钢的粗钢产量达到162.9万吨，首次超过一期工程的设计产能。攀钢从1971年的0.5万吨增加到1980年的162.9万吨并超出原有设计产能仅仅用了9年，这对于一个从无到有建设的全新项目来说是很快的，更不用说攀钢使用的新设备等问题。此后随着二期工程的建设，攀钢的产量在1998年超过300万吨达到307.7万吨，产能又上了一个台阶。

  1970—1985年，攀钢累计产铁2042万吨,钢1496万吨,材805万吨,钒渣45万吨，实现利税12.4亿元。

  在全国冶金行业中,攀钢生铁年产量占第六位，粗钢产量占第四位，钒渣居首位。

  从1986年开始攀钢进行了二期工程的建设，到1997年基本完成，实现品种规模上台阶，结束了我国西部不能生产板材的历史。

  2001年以来，攀钢积极地推进“材变精品”技术改造，实施跨区域联合重组，建设西昌钒钛资源综合利用新基地。

  从钢铁工业的布局上看，攀钢的建成使得我国西部地区也拥有了一家大型钢铁企业，对西部地区发展的重要性不言而喻。

  在攀钢之前，中国钢铁工业的技术几乎全部来自于苏联。苏联是一位好老师，援助中国建设了“156项”工程并把这些工业项目的技术交给了中国。

  老师教不教是一回事，自己会不会是另外一回事。苏联同样援助印度建设了几十个大型工业项目，其中不乏大型钢铁企业、重型机械厂、重型电机厂、飞机制造厂等，但是从后来的发展来看印度并没有掌握苏联老师教给的技术。那么中国掌握苏联教给的技术了吗？

  通过攀钢的建设和达产，我们大家可以有底气的回答：“中国不仅学会了苏联教给的技术，而且我们在苏联技术的基础上还有发展。”

  苏联帮助中国建设的武钢、包钢的设计规模都是150万吨左右，攀钢一期的设计产能也是这个水平。

  苏联援助中国建设的最大高炉容积是1500立方米，攀钢高炉的容积是1200立方米，属于同一级别。

  苏联给鞍钢、武钢和包钢设计的炼钢工艺都是平炉炼钢，攀钢则采用了国际钢铁工业已发展起来的氧气顶吹转炉炼钢工艺。

  攀钢的烧结机、焦炉等设备规模全部都大于苏联援助的设备，这都是中国依靠自己的力量取得的进步。

  特别是攀钢的矿石不是常规的铁矿，而是富含钒、钛等多种金属的伴生矿，对冶炼技术的要求更高。中国的科研工作者在没有国外经验借鉴的基础上，通过自主科研攻关解决了矿石的冶炼问题，并有能力回收矿石中的钒钛等稀有金属。这表明中国钢铁工业不仅有能力模仿，也有能力解决新问题，这是中国技术能力的体现。

  攀钢的建成标志着中国有能力开放自己国土上的自然资源，有能力依据自己工业的需求建设现代化的钢铁企业。中国已形成了自主发展的能力。

  攀钢的建设是中国钢铁工业技术能力升级的标志，是可以让我们骄傲和自豪的的。我们既要为中国钢铁工业取得的技术进步而骄傲，但是也要清楚的看到20世纪50~80年代是全球钢铁工业技术大发展的时期，冶金设备的大型化、连续化、自动化趋势十分显著，高炉大型化（4000立方米以上）、氧气转炉炼钢、连铸机、自动化连轧机等技术已成熟，攀钢的设备水平与国际领先水平相比仍有显著的差距。

  但是此时中国钢铁工业已经具备了坚实的发展基础，拥有全面的设计体系、完整的装备制造体系、完整的科研体系和完整的人才教育培训体系，中国钢铁工业的发展基础与建国初期已经完全不可同日耳语。

  中国与国外领先水平的差距仅仅是技术上几十年的差距，在体系上已无缺陷，甚至在某些方面强于日本、德国等传统的钢铁技术强国了。

  2、《高杨文回忆录》3、《攀枝花钢铁公司发展史论》4、《当代中国的钢铁工业》